Con cada vez máis empresas que empregan máquinas de envasado automáticas de alta velocidade, os problemas de calidade como a rotura das bolsas, o rachado, a delaminación, o selado térmico débil e a contaminación do selado adoitan producirse no proceso de envasado automático de alta velocidade de produtos flexibles.película de embalaxeconvertéronse gradualmente en cuestións clave de procesos que as empresas deben controlar.
Ao producir película en rolos para máquinas de envasado automáticas de alta velocidade, as empresas de envasado flexible deben prestar atención aos seguintes puntos:
selección rigorosa de materiais
1. Requisitos de materiais para cada capa de película enrolada
Debido á diferente estrutura do equipo da máquina de envasado automática de alta velocidade en comparación con outras máquinas de fabricación de bolsas, a súa presión só depende da forza de dous rolos ou tiras de prensado en quente que se apertan entre si para lograr o selado térmico, e non hai dispositivo de refrixeración. A película da capa de impresión entra en contacto directo co dispositivo de selado térmico sen a protección do tecido illante. Polo tanto, a selección de materiais para cada capa do tambor de impresión de alta velocidade é especialmente importante.
2. As outras propiedades do material deben cumprir co seguinte:
1) Equilibrio do grosor da película
O grosor, o grosor medio e a tolerancia de grosor medio da película de plástico dependen en última instancia do equilibrio de grosor de toda a película. No proceso de produción, a uniformidade do grosor da película debe controlarse ben; se non, o produto producido non será un bo produto. Un bo produto debe ter un grosor equilibrado tanto na dirección lonxitudinal como transversal. Debido a que os diferentes tipos de películas teñen efectos diferentes, o seu grosor medio e a súa tolerancia de grosor medio tamén son diferentes. A diferenza de grosor entre os lados esquerdo e dereito da película de envasado automático de alta velocidade xeralmente non é superior a 15 µm.
2) Propiedades ópticas das películas delgadas
Refírese á turbidez, transparencia e transmitancia da luz dunha película delgada.
Polo tanto, existen requisitos e controis especiais para a selección e cantidade de aditivos de masterbatch no laminado de películas, así como unha boa transparencia. Ao mesmo tempo, tamén se debe ter en conta a apertura e a suavidade da película. A cantidade de apertura debe basearse no principio de facilitar o enrolamento e desenrolamento da película e evitar a adhesión entre as películas. Se se engade demasiada cantidade, afectará ao aumento da turbidez da película. A transparencia xeralmente debe alcanzar o 92 % ou máis.
3) Coeficiente de fricción
O coeficiente de fricción divídese en sistemas de fricción estática e sistemas de fricción dinámica. Para produtos de rolos de envasado automático, ademais de probar o coeficiente de fricción en condicións normais, tamén se debe probar o coeficiente de fricción entre a película e a placa de aceiro inoxidable. Dado que a capa de selado térmico da película de envasado automático está en contacto directo coa máquina de moldeado de envasado automática, o seu coeficiente de fricción dinámica debe ser inferior a 0,4 µ.
4) Engadir a dosificación
En xeral, débese controlar entre 300 e 500 ppm. Se é demasiado pequeno, afectará á funcionalidade da película, como a apertura, e se é demasiado grande, danará a resistencia do composto. E é necesario evitar unha gran cantidade de migración ou penetración de aditivos durante o uso. Cando a dosificación está entre 500 e 800 ppm, débese usar con precaución. Se a dosificación supera as 800 ppm, xeralmente non se usa.
5) Contracción síncrona e asíncrona da película composta
A retracción non síncrona reflíctese nos cambios na curvatura e deformación do material. A retracción non síncrona ten dúas formas de expresión: "curvatura cara a dentro" ou "curvatura cara a fóra" da abertura da bolsa. Este estado mostra que aínda hai unha retracción asíncrona dentro da película composta ademais da retracción síncrona (con diferentes tamaños e direccións de tensión térmica ou taxa de retracción). Polo tanto, ao mercar películas delgadas, é necesario realizar probas lonxitudinais e transversais de retracción térmica (calor húmido) en varios materiais compostos nas mesmas condicións, e a diferenza entre as dúas non debe ser demasiada, preferiblemente arredor do 0,5 %.
Razóns para os danos e técnicas de control
1. O efecto da temperatura de selado térmico na resistencia do selado térmico é o máis directo
A temperatura de fusión de varios materiais determina directamente a temperatura mínima de selado térmico das bolsas compostas.
Durante o proceso de produción, debido a varios factores como a presión de selado térmico, a velocidade de fabricación da bolsa e o grosor do substrato composto, a temperatura real de selado térmico utilizada adoita ser superior á temperatura de fusión do material.material de selado térmicoA máquina de envasado automática de alta velocidade, con menor presión de selado por calor, require unha temperatura de selado por calor máis alta; canto maior sexa a velocidade da máquina, máis groso será o material superficial da película composta e maior será a temperatura de selado por calor requirida.
2. Curva de adhesión térmica da forza de unión
No envasado automático, o contido cheo terá un forte impacto na parte inferior da bolsa. Se a parte inferior da bolsa non pode soportar a forza de impacto, racharase.
A resistencia xeral do selado térmico refírese á resistencia da unión despois de que dúas películas delgadas se unen mediante selado térmico e se arrefrían completamente. Non obstante, na liña de produción automática de envases, o material de envasado de dúas capas non recibiu un tempo de arrefriamento suficiente, polo que a resistencia do selado térmico do material de envasado non é axeitada para avaliar o rendemento do selado térmico do material aquí. En cambio, a adhesión térmica, que se refire á forza de pelado da parte selada térmicamente do material antes do arrefriamento, debe utilizarse como base para seleccionar o material de selado térmico, para cumprir os requisitos da resistencia do selado térmico do material durante o recheo.
Existe un punto de temperatura óptimo para conseguir a mellor adhesión térmica dos materiais de película fina e, cando a temperatura de selado térmico supera este punto de temperatura, a adhesión térmica mostrará unha tendencia decrecente. Na liña de produción automática de envases, a produción de bolsas de envasado flexible está case sincronizada co recheo do contido. Polo tanto, ao rechear o contido, a parte selada térmicamente na parte inferior da bolsa non se arrefría completamente e a forza de impacto que pode soportar redúcese considerablemente.
Ao encher o contido, para a forza de impacto na parte inferior da bolsa de envasado flexible, pódese usar un probador de adhesión térmica para debuxar a curva de adhesión térmica axustando a temperatura de selado térmico, a presión de selado térmico e o tempo de selado térmico, e seleccionar a combinación óptima de parámetros de selado térmico para a liña de produción.
Ao envasar artigos pesados envasados ou en po, como sal, deterxente para a roupa, etc., despois de encher estes artigos e antes do selado con calor, o aire do interior da bolsa debe descargarse para reducir a tensión na parede da bolsa de envasado, permitindo que o material sólido sexa sometido a tensión directa para reducir os danos na bolsa. No proceso de posprocesamento, débese prestar especial atención a se a resistencia á perforación, a resistencia á presión, a resistencia á rotura por caída, a resistencia á temperatura, a resistencia ao medio de temperatura e o rendemento de seguridade e hixiene alimentaria cumpren os requisitos.
Razóns e puntos de control para a estratificación
Un problema importante das máquinas de envasado automáticas para o envoltorio e ensacado con película é que a superficie, a película impresa e a capa intermedia de lámina de aluminio son propensas á delaminación na zona selada con calor. Normalmente, despois de que se produza este fenómeno, o fabricante queixarase á empresa de envasado flexible pola insuficiente resistencia composta dos materiais de envasado que proporciona. A empresa de envasado flexible tamén se queixará ao fabricante da tinta ou do adhesivo pola mala adhesión, así como ao fabricante da película polo baixo valor do tratamento corona, os aditivos flotantes e a forte absorción de humidade dos materiais, que afectan á adhesión da tinta e do adhesivo e provocan delaminación.
Aquí, debemos considerar outro factor importante:o rodillo de selado térmico.
A temperatura do rodillo de selado térmico da máquina de envasado automática ás veces alcanza os 210 ℃ ou máis, e o patrón da coitela de selado térmico do rodillo de selado pódese dividir en dous tipos: forma de pirámide cadrada e forma de tronco cadrado.
Podemos ver na lupa que algunhas das mostras en capas e sen capas teñen paredes de malla de rolo intactas e fondos de orificios transparentes, mentres que outras teñen paredes de malla de rolo incompletas e fondos de orificios pouco claros. Algúns orificios teñen liñas negras irregulares (fendas) na parte inferior, que en realidade son rastros da capa de lámina de aluminio fracturada. E algúns dos orificios da malla teñen unha parte inferior "desigual", o que indica que a capa de tinta na parte inferior da bolsa sufriu un fenómeno de "fusión".
Por exemplo, a película BOPA e o AL son materiais con certa ductilidade, pero rompen no momento do procesamento en bolsas, o que indica que o alongamento do material de embalaxe aplicado pola coitela de selado térmico superou o nivel aceptable do material, o que provoca a rotura. A partir da impresión do selado térmico, pódese ver que a cor da capa de folla de aluminio no medio da "fenda" é notablemente máis clara que a lateral, o que indica que se produciu delaminación.
Na produción depelícula de rolo de folla de aluminioenvases, algunhas persoas cren que afondar no patrón de selado térmico ten mellor aspecto. De feito, o propósito principal de usar unha coitela de selado térmico con patrón para o selado térmico é garantir o rendemento de selado do selado térmico, e a estética é secundaria. Tanto se se trata dunha empresa de produción de envases flexibles como dunha empresa de produción de materias primas, non cambiarán facilmente a fórmula de produción durante o proceso de produción, a menos que axusten o proceso de produción ou fagan cambios importantes nas materias primas.
Se a capa de papel de aluminio se esmaga e o envase perde o seu selado, de que serve ter unha boa aparencia? Desde unha perspectiva técnica, o patrón da coitela de selado térmico non debe ter forma de pirámide, senón que debe ter forma de tronco.
A parte inferior do patrón en forma de pirámide ten esquinas afiadas, que poden raiar facilmente a película e facer que perda a súa función de selado térmico. Ao mesmo tempo, a resistencia á temperatura da tinta utilizada debe superar a temperatura da lámina de selado térmico para evitar o problema de que a tinta se derrita despois do selado térmico. A temperatura xeral de selado térmico debe controlarse entre 170 e 210 ℃. Se a temperatura é demasiado alta, a lámina de aluminio é propensa a engurrarse, rachar e decolorarse na superficie.
Precaucións para o enrolamento do tambor de corte composto sen solventes
Ao enrolar unha película composta sen solventes, o enrolamento debe ser limpo, xa que se non, é probable que se produza tunelización nos bordos soltos do enrolamento. Cando a conicidade da tensión de enrolamento se axusta a un valor demasiado pequeno, a capa exterior xerará unha gran forza de compresión na capa interior. Se a forza de fricción entre as capas interior e exterior da película composta é pequena despois do enrolamento (se a película é demasiado lisa, a forza de fricción será pequena), producirase o fenómeno de extrusión do enrolamento. Cando se axusta unha conicidade da tensión de enrolamento maior, o enrolamento pode volver a ser limpo.
Polo tanto, a uniformidade do enrolamento das películas compostas sen solventes está relacionada co axuste dos parámetros de tensión e coa forza de fricción entre as capas da película composta. O coeficiente de fricción da película de PE utilizada para películas compostas sen solventes é xeralmente inferior a 0,1 para controlar o coeficiente de fricción da película composta final.
A película composta de plástico procesada mediante procesamento composto sen solventes terá algúns defectos de aspecto, como manchas adhesivas na superficie. Cando se proba nunha única bolsa de embalaxe, considérase un produto cualificado. Non obstante, despois de embalar o contido de adhesivo de cor escura, estes defectos de aspecto aparecerán como manchas brancas.
Conclusión
Os problemas máis comúns durante o envasado automático de alta velocidade son a rotura e a delaminación das bolsas. Aínda que a taxa de rotura xeralmente non supera o 0,2 % segundo os estándares internacionais, as perdas causadas pola contaminación doutros artigos debido á rotura das bolsas son moi graves. Polo tanto, ao probar o rendemento do selado térmico dos materiais e axustar os parámetros de selado térmico no proceso de produción, pódese reducir a probabilidade de danos nas bolsas de envasado brando durante o recheo ou o almacenamento, o posprocesamento e o transporte. Non obstante, débese prestar especial atención ás seguintes cuestións:
1) Débese prestar especial atención a se o material de recheo contaminará o selo durante o proceso de recheo. Os contaminantes poden reducir significativamente a adhesión térmica ou a resistencia do selado do material, o que pode provocar a rotura da bolsa de envasado flexible debido á súa incapacidade para soportar a presión. Débese prestar especial atención aos materiais de recheo en po, que requiren as correspondentes probas de simulación.
2) A adhesión térmica do material e a resistencia á termoselado por expansión obtidas mediante os parámetros de termoselado da liña de produción seleccionados deberían deixar certa marxe en función dos requisitos de deseño (deberíase realizar unha análise específica segundo a situación do equipo e do material), xa que, tanto se se trata de compoñentes de termoselado como de materiais de película de envasado branda, a uniformidade non é moi boa e os erros acumulados levarán a un efecto de termoselado desigual no punto de termoselado do envase.
3) Ao probar a adhesión térmica e a resistencia á termoselado por expansión dos materiais, pódese obter un conxunto de parámetros de termoselado axeitados para produtos e liñas de produción específicos. Neste momento, débese facer unha consideración exhaustiva e unha selección óptima en función da curva de termoselado do material obtida das probas.
4) A rotura e a delaminación das bolsas de envasado flexible de plástico son un reflexo exhaustivo dos materiais, os procesos de produción, os parámetros de produción e as operacións de produción. Só despois dunha análise detallada pódense identificar as verdadeiras causas da rotura e da delaminación. Débense establecer estándares á hora de mercar materias primas e auxiliares e desenvolver procesos de produción. Mantendo bos rexistros orixinais e mellorando continuamente durante a produción, pódese controlar a taxa de danos das bolsas de envasado flexible automáticas de plástico ata o nivel óptimo dentro dun determinado rango.
Data de publicación: 02-12-2024